La méthode Kanban

La méthode Kanban est arrivée en 1950 avec Toyota pour l’amélioration de leur méthode de production en vue de mieux gérer les stocks, en passant d’une méthode appelé « Juste à temps » ou « Système à flux tirés », dont le but est de diminuer les stocks, et de ne plus se baser sur l’offre mais la demande du client sur le marché.

Image : Kanban utilisé par Toyota

Kanban = étiquette en japonais

Avance tout au long de la chaîne de production pour améliorer la traçabilité.

Aujourd’hui, elle n’est pas utilisée uniquement pour les méthodes de production, mais elle permet aussi une meilleure utilisation, gestion des tâches et pour avoir une organisation agile dans l’entreprise (ex : pour mieux communiquer entre collaborateur sur une même tâche).

Ces étiquettes peuvent être ensuite déplacées tout au long des colonnes pour savoir où est-ce qu’on en est dans une tâche spécifique.

L’étiquette elle-même est composée de tout ce qui est attendu de la tâche et adaptable selon les besoins :

Différentes informations notées sur cette étiquette (exemple : Références de l’article, n° de lot, quantité, code client, etc…

Avantages de la méthode Kanban :

- Réduction des délais de fabrication et de livraison

- Diminution des coûts de production et de stockage

- Evite la surproduction / invendus

- Optimisation de la traçabilité des commandes

- Meilleure communication entre les collaborateurs et services

Inconvénients de la méthode Kanban :

- En cas de rupture de stocks, il faut une nouvelle commande pour la réactivité en interne mais aussi de vos fournisseurs.

- Celle-ci nécessitera en parallèle une qualité des produits et une bonne organisation de l’entreprise.

- Pas adaptée à tous les secteurs d’activité.